某銅礦選礦廠碎礦系統(tǒng)生產(chǎn)能力較低，只有4613t/d，運(yùn)行時(shí)間卻長達(dá)18.35h/d，距設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力6000t/d、運(yùn)行時(shí)間18h/d相差甚遠(yuǎn)，另外產(chǎn)品粒度也不能滿足-16mm的設(shè)計(jì)要求。為提高碎礦生產(chǎn)能力，降低產(chǎn)品粒度，該廠通過考察分析，找出原因，并進(jìn)行了改造，效果較理想。

一、原碎礦設(shè)計(jì)工藝流程

該銅礦屬斑巖型銅礦床。礦石普氏硬度為10～15，屬中等偏硬礦石。井下采出的礦石由電機(jī)車運(yùn)至碎礦前的原礦倉，由重型板式給礦機(jī)（簡稱重板機(jī)）給入顎式破碎機(jī)粗碎，粗碎產(chǎn)品由2號(hào)皮帶送至PYB2200mm圓錐破碎機(jī)中碎，中碎產(chǎn)品與細(xì)碎產(chǎn)品合并由4號(hào)皮帶送至6號(hào)皮帶，6號(hào)皮帶把礦石分配給6號(hào)礦倉供篩分作業(yè)，經(jīng)1.8m×3.6m自定中心振動(dòng)篩篩分后的篩下產(chǎn)品由10號(hào)、12號(hào)和14號(hào)皮帶運(yùn)至粉礦倉，篩上產(chǎn)品由8號(hào)皮帶運(yùn)至8號(hào)礦倉，進(jìn)PYD圓錐破碎機(jī)細(xì)碎。

二、影響碎礦生產(chǎn)能力因素分析

通過考察，發(fā)現(xiàn)影響碎礦生產(chǎn)能力的主要原因是重板機(jī)非給礦時(shí)間過長。而影響重板機(jī)給礦的主要原因是6號(hào)礦倉過滿，使給礦時(shí)間縮短，礦倉內(nèi)給礦量與排礦量、給礦粒度與排礦粒度不平衡，給礦量大于排礦量318t/h，給礦中-20mm粒級(jí)含量小于排礦中-20mm粒級(jí)含量。6號(hào)礦倉給礦量與排礦量、給礦粒度與排礦粒度不平衡主要是由于其給礦產(chǎn)品中-20mm粒級(jí)大部分來自中碎產(chǎn)品，而非細(xì)碎產(chǎn)品，即細(xì)碎圓錐破碎機(jī)沒有充分發(fā)揮作用，造成惡性循環(huán)，循環(huán)負(fù)荷達(dá)157%。進(jìn)一步考察表明，造成所有這些問題的原因是碎礦各段的破碎比不合理，各破碎作業(yè)的排礦口尺寸明顯偏大。為此，對(duì)各破碎作業(yè)的破碎比進(jìn)行合理組合，充分發(fā)揮各破碎作業(yè)的作用。

三、改造實(shí)踐

根據(jù)考察分析，該廠隨后對(duì)碎礦系統(tǒng)各作業(yè)的破碎設(shè)備進(jìn)行了有計(jì)劃地檢修，確保其能正常運(yùn)轉(zhuǎn)，特別是對(duì)破碎設(shè)備的鎖緊系統(tǒng)進(jìn)行了系統(tǒng)檢修，針對(duì)6臺(tái)1.8m×3.6m自定中心篩采用鋼筋篩板堵孔嚴(yán)重，堵孔率達(dá)50%以上，有效篩分面積低，6臺(tái)篩子全部開動(dòng)都難以滿足生產(chǎn)要求的事實(shí)，又進(jìn)行了不同材質(zhì)篩板的試驗(yàn)。先后采用了鋼絲編織篩和橡膠篩板。鋼絲編織篩開孔率高，有效篩分面積大，篩分效率高，但使用壽命短，僅為一周，故也被淘汰。采用基本不堵孔、有效篩分面積相對(duì)較大、篩分效率相對(duì)較高、使用壽命長的橡膠篩板。通過以上準(zhǔn)備工作，將各破碎作業(yè)排礦口進(jìn)行了調(diào)整。粗碎排礦口由180mm調(diào)至136mm，中碎排礦口由50mm調(diào)至31～35mm，細(xì)碎排礦口由20mm調(diào)至7～9mm，并做到班班檢測，隨時(shí)調(diào)整，確保排礦口尺寸符合要求。經(jīng)過此次對(duì)各破碎作業(yè)排礦口尺寸調(diào)整，各段破碎比分配及負(fù)荷率分配趨于合理，重板機(jī)非給礦時(shí)間比例降到20.35%，碎礦生產(chǎn)能力提高到358t/h，循環(huán)負(fù)荷降到85%，碎礦產(chǎn)品粒度-20mm粒級(jí)達(dá)到66.2%，碎礦生產(chǎn)走向良性循環(huán)。

總的來說，通過上述改造，該廠銅礦碎礦生產(chǎn)能力及產(chǎn)品粒度都得到了明顯的改造，完全達(dá)到了預(yù)期，這與該廠的改造目標(biāo)是相吻合的，值得廣大用戶學(xué)習(xí)。

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