針對某選礦廠選礦工藝中出現(xiàn)的設備落后，資源回收率低，浪費嚴重等問題，選礦廠通過對選礦工藝流程及選礦設備進行了優(yōu)化改造，取得了滿意的經(jīng)濟效益及社會效益。

一、選礦廠目前存在的問題

結合生產(chǎn)實際狀況，選礦廠經(jīng)流程考查和試驗研究查明，選礦廠目前仍存在以下問題：

1、選礦廠破碎流程為3段1閉路流程，所使用設備為顎式破碎機和圓錐破碎機，設備落后老化狀況嚴重。目前破碎粒度一般在25mm左右，而要取得較好的拋廢效果，首要的前提是實現(xiàn)礦廢單體分離，即進一步降低破碎粒度，目前國內(nèi)同類型礦山的粒度大多控制在10mm左右，故目前的工藝流程和設備很難達到要求。

2、公司對上部礦體殘留低品位礦石(鐵品位≤25%)的采礦回收完成后，對下部礦體開始了殘留低品位礦的采礦回收，由于殘留低品位礦體本身賦存較多高嶺土、礦體的上盤一般又存在著低強度黏土性物質(zhì)的圍巖及礦床中裂隙水等原因，在低品位礦石回采過程中，大量黏性物質(zhì)包裹礦石形成黏礦，同時磁性礦石與廢石互相包裹黏連，這部分黏礦進入選場破碎系統(tǒng)后，堵塞破碎機破碎腔及振動篩篩孔，給選礦廠降低破碎粒度工作和磁滑輪拋廢工作帶來很大困難。

3、選礦廠現(xiàn)有原礦拋廢系統(tǒng)主要是在各條運輸皮帶頭輪處因地制宜采用磁滑輪拋廢，有的作業(yè)點由于條件限制而沒有掃選作業(yè)。由于磁滑輪的分選過程是靜態(tài)拋廢，受料層厚度、皮帶速度、原礦粒度等諸多因素影響，其分選效果很差，主要體現(xiàn)在：

（1）廢石中跑礦現(xiàn)象嚴重，廢石品位較高，一般在10%左右，鐵回收率很難得到有效保證，造成鐵資源的浪費；

（2）由于入選原礦品位持續(xù)走低加上拋廢效果差，入磨原礦中廢石含量高，鐵品位逐年走低，入磨原礦品位從40%以上降至32%以下。

4、目前公司尾礦庫的運行標高為+125.1m，庫存尾礦近1000萬t，尾礦庫目前的可服務標高為+126m，按目前的排放速度，尾礦庫多服務2a即達到設計標高而面臨再加高擴容或閉庫的問題。減少尾礦入庫量直至實現(xiàn)尾礦達標排放，是解決這一問題較好的對策。加強拋廢工作，使大量廢石在進入磨選作業(yè)形成尾礦前拋出，不僅可以節(jié)約大量能源和資源，而且也有助于緩解尾礦庫壓力。

二、改造措施及改造效果

1、改造措施

根據(jù)選礦試驗研究結果，結合生產(chǎn)現(xiàn)場實際，實施了以下技改措施。

（1）將現(xiàn)振動篩下的25mm原礦用一條運輸皮帶引出，進入新增設的紅星機器設計的圓振動篩，此篩作為預先和檢查篩分設備，篩面上加高壓沖洗水在形成濕式篩分的同時為濕式預選機造漿。

（2）重型振動篩的篩上產(chǎn)品(10～25mm)進入新增設GP100型圓錐破碎機進行第4段細碎作業(yè)，破碎后產(chǎn)品返回重型振動篩形成閉路。

（3）重型振動篩篩下產(chǎn)品(－10mm) 進入濕式預選設備BKY-Ⅱ-1030濕式預選機進行濕式預選(取消原流程所有磁滑輪拋廢系統(tǒng))，得到磁精礦和底流。磁精礦經(jīng)ZKR204脫水篩脫水后用一條皮帶返回提升礦倉進入磨選流程。

（4）濕式預選機的底流經(jīng)2ZS1230雙層振動篩首先分選出10～5mm建筑石料和5～1mm建筑石料，后篩下產(chǎn)品(－1mm)用渣漿泵輸送至濃縮池和壓濾機組成的濃縮壓濾系統(tǒng)脫水后形成尾礦，作為燒結磚原料。

2、改造效果

選礦廠技改完成后，與技改前選礦指標相比，技改后鐵金屬回收率提高了4.25個百分點，資源綜合利用率提高了19.94個百分點，年多產(chǎn)品位為64%的鐵精礦1.22萬t，同時產(chǎn)出5～10mm建筑石料15.02萬t和1～5mm建筑石料10.52萬t，尾礦燒結磚原料5.29萬t，同比減少尾礦入庫量13.96萬t。

從改造后的效果可以看出，以上提出的改造措施具有經(jīng)濟可行性，能夠大大提高選礦廠的經(jīng)濟效益，如果您有圓錐破碎機、磁選機、振動篩等選礦設備方面的需求，歡迎咨詢紅星機器客服熱線：0371-67772626。

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