濕法回轉窯因其產品質量穩(wěn)定，生產操作簡單一直受到廣大用戶的青睞，但同樣存在著能耗高的缺陷。目前，針對能耗高做出的技術改造分為三種方式，第一種是濕法改干法，第二種是濕法改半干法，第三種是濕法窯的綜合節(jié)能技術改造。這里就第三種方式做出以下總結。

1、掛耐熱鋼鏈條

在濕法窯尾端掛耐熱鋼鏈條可提高鏈條耐熱程度，因此掛區(qū)可向窯前部高溫帶延伸，增加熱交換強度，提高煙氣熱量回收率。同時，采用耐熱鋼鏈條增加鏈條壽命，延長更換周期，可增加窯臺時產量，降低熱耗，取得節(jié)能增產效果。

2、窯襯改造

濕法窯的窯襯是逐步發(fā)展起來的，原來的窯襯是采用普通粘土耐火磚、高鋁磚和耐火混凝土等普通耐火材料，窯爐也很少采用隔熱保溫措施，因此窯襯耐火材料經(jīng)常容易損壞，影響窯的運轉率。近年來隨著耐火材料工業(yè)的發(fā)展，許多新型耐火材料被引用到濕法窯上，以及濕法窯采用隔熱保溫措施，對提高濕法窯的運轉率和節(jié)省能源消耗帶來好處。濕法窯的分解帶窯襯使用鎂鉻磚，在過渡帶使用改性鎂鉻磚可以使分解帶窯襯壽命，由使用普通窯襯80天延長到400天以上，高的可達570天。同時由于臺時產量和運轉率提高，熟料產量提高3～6%，磚耗降低30～40%。窯口磚采用碳化硅磚可以減少窯口經(jīng)常掉磚的毛病，壽命可達1年以上。回轉窯筒體砌磚使用高強、高熱震性粘結劑，能使耐火磚粘結強度提高，減少掉磚、松動事故，也是提高窯襯使用壽命的有效措施。

在濕法窯的低溫帶砌筑陶粒隔熱磚，在分解帶和預熱帶筒體耐火磚外側砌筑特種隔熱磚，使回轉窯筒體散熱損失減少，同時對窯金屬筒體起保護作用，是很好的減少窯的熱耗的有效措施。

3、采用復合礦化劑低溫燒成

在濕法窯原料配料中摻人一定量的螢石和氟石作為復合礦化劑，可使燒成溫度由145O℃降為1350℃，熟料標號還可相應增加，由于燒成溫度降低，燒成煤耗也可下降10%。同時也會增加熟料產量。回轉窯采用復合礦化劑技術只是在配料上做一定調整，不需投入較多的資金進行裝備改造和添置設備，是一種效益較好的措施。

4、采用黑料漿鍛燒

濕法生產在生料制備時將可燃物（煤粉或煤矸石）摻人原料中共同粉磨，混于料漿中成黑料漿，送入回轉窯中進行煅燒。由于部分可燃物均勻混合于生料中，在煅燒過程中改善了傳熱方式，可燃物產生的熱量直接以熱傳導方式均勻地加熱原料，比白生料煅燒增加一種傳熱方式，因此提高了傳熱效率，取得降低燒成煤耗和提高熟料質量的效果。

5、采用多通道噴煤嘴

濕法窯通常都是采用直管直接噴煤粉燃燒，沒有采用正式的噴煤粉燃燒器，因而煤粉噴燃效果并不好，是造成濕法窯能耗高的重要原因。采用多通道噴煤嘴（雙通道、三通道噴煤嘴），增加風道，使煤粉流多次被吹散，可以強化煤粉燃燒，火力集中，燃燒完全，從而提高燃燒效率。

6、料漿稀釋劑

料漿含水量高達35%左右，如果采用添加稀釋劑的辦法，在料漿不降低流動度的情況下，減少料漿水分含量，就可以降低蒸發(fā)水分的熱耗。料漿水分每降低1%，燃料消耗可減少2%。料漿稀釋劑的種類很多，要因地制宜選取比較便宜又容易獲得的材料做稀釋劑，水泥廠常用的稀釋劑有CL-C料漿稀釋劑（陰離子表面活性劑）、CLT料漿稀釋劑和紙漿黑液等。一般料漿添加稀釋劑后，料漿水份可由35%降為28～31%。

上述介紹的這些改造方式均已通過實踐證實，用戶在實際生產中可借用其一，或者多種方案結合使用，至于采用哪一種、如何實施，要根據(jù)具體條件、改造資金等實際情況靈活運用，詳情可通過電話咨詢0371—67772626。