水泥磨是水泥生產(chǎn)線上的重要設(shè)備，一直以來都是高能耗的設(shè)備，隨著現(xiàn)代節(jié)能降耗產(chǎn)業(yè)的不斷發(fā)展，為了實(shí)現(xiàn)水泥行業(yè)的節(jié)能降耗就要從高能耗的設(shè)備出發(fā)，進(jìn)行系統(tǒng)全面的節(jié)能降耗改造。

水泥磨存在的主要問題

1、粉磨電耗偏高。

2、熟料入磨溫度高，輸送方式不合理。

3、出磨水泥溫度偏高，磨機(jī)頻繁跳停。

4、無預(yù)粉磨系統(tǒng)，庫下送來的配合料未經(jīng)預(yù)處理就直接入磨，人磨物料粒度大，平均粒度25mm，產(chǎn)量低、能耗高；采用磨頭倉配料生產(chǎn)，質(zhì)量指標(biāo)控制調(diào)整滯后，不利于質(zhì)量控制。

5、未使用助磨劑，磨內(nèi)包球、飽磨等現(xiàn)象頻繁。

6、磨尾采用“旋風(fēng)+布袋”的二級除塵系統(tǒng)，其阻力大、漏風(fēng)點(diǎn)多，被迫配用大功率離心風(fēng)機(jī)，客觀上增加了水泥粉磨電耗。

7、成品水泥采用單倉泵氣力輸送入庫，采用壓縮空氣作為氣源，裝機(jī)容量大，設(shè)備維修維護(hù)費(fèi)用高，庫上粉塵無序排放難以治理。

改造措施

1、改造水泥磨原材料輸送系統(tǒng)。去除倉頂閘板，由原來同時向四個熟料倉輸送改為單獨(dú)輸送，消除了原料人磨和配料不均的問題。改造前后的輸送方式見下圖。

2、延長人磨熟料貯存時間，合理控制熟料庫庫位，降低熟料溫度。

3、定期更換磨尾稀油站潤滑油，去除油內(nèi)雜質(zhì)，以加強(qiáng)軸瓦的潤滑。

4、采用高細(xì)篩分磨技術(shù)，將磨機(jī)原有三個倉倉長基本相等改為：一、二倉縮短為3m，三倉增加到6m，并在兩倉問使用雙層篩分隔倉板，控制各倉的入料細(xì)度，降低磨內(nèi)物料流速。

5、原有襯板需全部拆除，改為：一倉采用新型階梯襯板，二、三倉采用雙曲面襯板，同時倉內(nèi)設(shè)置活化環(huán)，實(shí)現(xiàn)對研磨體的分級。

6、調(diào)整磨內(nèi)研磨體級配，降低平均球徑，二、三倉改用微段，提高磨機(jī)研磨能力。改造前后的選粉效率及循環(huán)負(fù)荷率見下表。

7、更換磨尾排風(fēng)機(jī)，增大處理風(fēng)量。

改造效果

改造前后水泥磨系統(tǒng)的產(chǎn)量、電耗等技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)見下表。

通過上述措施的實(shí)施，現(xiàn)在水泥磨臺時產(chǎn)量均保持在65t/h，水泥工序綜合電耗34kWh/t，混合材摻加量提高2％，袋式收塵器出口氣體含塵濃度 30mg/Nm³，符合國家標(biāo)準(zhǔn)。水泥磨出磨水泥溫度大幅下降，由改進(jìn)前140℃下降到115℃。水泥磨生產(chǎn)環(huán)境有了大幅改善。在實(shí)施中配套安裝了新型的脈沖氣箱袋除塵器，取消了水泥氣力輸送設(shè)備，徹底解決了水泥庫上的粉塵無序排放污染問題。按改造后年產(chǎn)水泥50萬噸計算，2年內(nèi)可收回改造投資，經(jīng)濟(jì)效益顯著。

通過以上措施對水泥磨的技術(shù)改造，實(shí)現(xiàn)了高產(chǎn)、穩(wěn)產(chǎn)、低消耗，達(dá)到生產(chǎn)限度，降低生產(chǎn)成本的目標(biāo)，取得了較好的經(jīng)濟(jì)效果，為國內(nèi)中小型粉磨企業(yè)的技術(shù)改造提供了參考的經(jīng)驗。

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